"Создано человеком" - читать интересную книгу автора (Жаворонков Н.М.)

абсолютному нулю. Третьим - противостоять вибрационным нагрузкам,
возникновению усталостных трещин. Четвертым, наконец, предписано проявлять
высочайшую коррозионную стойкость.
А это значит, что свойство материалов необходимо постоянно
совершенствовать. А насколько эта работа результативна, можно судить хотя
бы по таким примерам: в довоенном 1940 году прочность самых
высококачественных сталей равнялась 110-130 кг/мм2, в 1985-м - уже
200-250. Произошли соответственно и изменения в прочности алюминиевых
сплавов. Они сегодня обладают прочностью в 40 кг/мм2, а сплавы отдельных
назначений - даже в 70 кг/мм2. Известны и данные ежегодного прироста
прочности. Для стали они (за тот же период 1940-1985 годов) - 4 кг/мм2,
для алюминиевых сплавов - 0,6 кг/мм2.
В общем уровень характеристик конструкционных материалов у нас в стране
и за рубежом достаточно велак. У стали он, например, 25-32 километра
(такова единица измерения) по прочности и 2500-2600 километров по модулю
упругости, примерно такие же показатели и у алюминиевых сплавов.
Достаточно сопоставить эти числа, чтобы выявить нечто парадоксальное:
показатель по модулю упругости и для стали, и для алюминиевых сплавов один
и тот же.
Практически так на самом деле и есть. Удельный модуль упругости всех
металлических сплавов (кроме сплавов бериллия) не превышает 2500-2600
километров.
Дело в том, что модуль упругости - "орешек" крепкий. Его не одолеть ни
термической обработкой, ни деформационными изменениями. Другими словами,
все технологические приемы, перед которыми "пасует" удельная прочность,
применительно к модулю упругости оказываются бессильными. Но почему же в
таком случае возник широко известный парадокс: даже самые высокие
прочностные достоинства материалов не гарантируют столь же высокой
надежности конструкций? Более того, у них появляются новые пороки, не
проявлявшиеся ранее, когда использовались менее прочные конструкционные
материалы? Увеличивается, например, чувствительность к концентрации
напряжения, когда какая-то часть изделия испытывает большие нагрузки?
Но какая же конструкция обходится без таких концентраций? Просверлили
отверстие - сконцентрировали напряжение. Изменили сечение конструкции -
опять же рискуете вызвать "бунт" напряжения. А под его воздействием
быстрее возникает коррозия, проявляется опасность трещин.
Тем, кто помнит довоенное время, хорошо знакомо, например, слово
"дюралюминий". Для большинства именно с названием этого сплава
ассоциируется появление в магазинах страны посуды, хозяйственного
инвентаря, сделанного из легкого практичного материала.
Для ученых с дюралюминием связаны несколько иные воспоминания. Он -
первая удачная попытка упрочения алюминия. Легированный медью и магнием
металл и давал сплав, поражающий всех своей прочностью - 40 кг/мм2.
Казалось бы, чего же желать лучше? Используй по своему назначению
дюралюминий хоть в технике, хоть в народном хозяйстве! Но такова уж жизнь,
что остановок в ней не бывает. Если прочность дюралюминия уже 40 кг/мм2,
то почему не получить и еще более прочный сплав?
Вероятно, примерно так рассуждали химики и металлурги того времени. Тем
более что развивающаяся техника и промышленность остро нуждались в
сверхпрочных сплавах. А к повышению прочностных характеристик, казалось